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Bien que la technique de la fabrication additive (ou impression tridimensionnelle) soit utilisée depuis 1989 par BMW pour fabriquer des prototypes ou des pièces de série, la marque bavaroise souhaite étendre l’usage de cette technique à de nombreux domaines, en voici un exemple.

En effet, BMW souhaiterait faciliter le travail des salariés effectuant des gestes répétitifs, plus exactement et pour l’instant, ceux qui insèrent les joints de caoutchouc dans les trous de la carrosserie des voitures en cours de fabrication. Ainsi en partenariat avec l’université technologique de Munich, le pouce de chaque ouvrier concerné par cette action est scanné afin de pouvoir fabriquer des prothèses sur mesure destinées à résoudre prioritairement le problème des troubles musculo-squelettiques souvent cause de maladies professionnelles chez ces ouvriers. Et qui dit maladie professionnelle, dit congé maladie et coûts financiers pour l’entreprise et les systèmes de sécurité sociale ou médicale. Si l’idée est excellente, il faut quand même y voir , outre le confort de travail des salariés, un moyen de diminuer l’absentéisme, le coûts de prise en charge des maladies liées à un emploi et donc d’assurer la rentabilité de la société.

Cette « coque » agit comme un second pouce très souple à l’intérieur pour faciliter le mouvement, mais renforcé à extérieur par du polyuréthane afin de répartir la pression du mouvement sur tout le pouce. Bien que ce projet ne soit qu’en phase de test, BMW souhaiterait étendre assez vite ce nouvel outil à toutes ces usines, notamment grâce à des retours a priori très positifs de la part des participants à cette période de test et de mise au point. A noter que BMW fabrique 100.000 pièces par an en impression 3D.

Via Usine-digitale.